ул. Профсоюзная, 30, строение 1
г.Томск
Производство и разработка установок индукционного нагрева
ТВЧ установки и комплексы для закалки деталей из металла
Индукционные ТВЧ установки для закалки металлических деталей - это комплексы для поверхностной закалки металла, стали или сплавов с точным контролем глубины слоя и твёрдости. В отличие от печей, такие станки для закалки нагревают требуемую зону, сокращает время цикла до секунд и снижает деформации. Технология применяется для валов, шестерён, втулок, труб, дисков и других деталей машиностроения.
Помимо закалки, установка ТВЧ может работать в смежных режимах: пайка инструмента, нагрев заготовок перед деформацией, горячая посадка/съём, термообработка труб, плавка цветных и чёрных металлов. Процесс не требует прогрева камеры и снижает энергозатраты вплоть до 40%.
Магнит-М разрабатывает и производит установки на базе современных IGBT-преобразователей (КПД ≥97%), с высокой надёжностью, быстрым пуском и точной автоподстройкой параметров. Подбираем конфигурацию под ваш объект и адаптируем под ваше тех. задание: индуктора, частоту, схемы подачи/охлаждения, интерфейсы ЧПУ и интеграцию в линию.
Помимо закалки, установка ТВЧ может работать в смежных режимах: пайка инструмента, нагрев заготовок перед деформацией, горячая посадка/съём, термообработка труб, плавка цветных и чёрных металлов. Процесс не требует прогрева камеры и снижает энергозатраты вплоть до 40%.
Магнит-М разрабатывает и производит установки на базе современных IGBT-преобразователей (КПД ≥97%), с высокой надёжностью, быстрым пуском и точной автоподстройкой параметров. Подбираем конфигурацию под ваш объект и адаптируем под ваше тех. задание: индуктора, частоту, схемы подачи/охлаждения, интерфейсы ЧПУ и интеграцию в линию.
Автоматизированные индукционные закалочные станки с системой ЧПУ
Индукционные закалочные станки с ЧПУ — одно из приоритетных направлений деятельности нашего предприятия в рамках программы импортозамещения промышленного оборудования.
До 2022 года большинство машиностроительных предприятий России использовали европейское индукционное оборудование для термообработки деталей. Сегодня мы успешно предлагаем отечественные аналоги, которые не уступают зарубежным системам по точности, надежности и уровню автоматизации.
До 2022 года большинство машиностроительных предприятий России использовали европейское индукционное оборудование для термообработки деталей. Сегодня мы успешно предлагаем отечественные аналоги, которые не уступают зарубежным системам по точности, надежности и уровню автоматизации.
Наши специалисты имеют большой опыт реализации сложных проектов на ведущих заводах России. Мы разрабатываем и производим не только серийные индукционные установки, но и индивидуальные решения, адаптированные под конкретные задачи заказчика.
Каждый станок проектируется с учетом полного технологического цикла:
Каждый станок проектируется с учетом полного технологического цикла:
- Разработка технологической карты термообработки изделий.
- Автоматизация процессов с применением ЧПУ.
- Использование преимущественно российских комплектующих.
- Инжиниринговое сопровождение и обучение персонала.
Видео о компании
Благодаря этому наше оборудование:
- Обеспечивает стабильное качество закалки и повторяемость параметров.
- Не зависит от иностранных поставок и санкционных ограничений.
- Легко обслуживается и модернизируется.
- Полностью соответствует требованиям промышленных стандартов РФ.
Применение ТВЧ установок для закалки деталей
Индукционная закалка ТВЧ используется в машиностроении, энергетике, металлургии и транспортной отрасли для упрочнения рабочих поверхностей деталей. Технология позволяет задать глубину закаленного слоя от 0,8 до 30 мм и получить твёрдость 35–65 HRC при температуре нагрева 250–1150 °C. В отличие от традиционных печей, процесс проходит локально, сокращает время цикла и снижает риск коробления.
Типовые операции:
Где востребовано оборудование:
Типовые операции:
- закалка валов и осей: упрочнение посадочных мест, подшипниковых зон, шеек;
- закалка зубчатых колёс и реек: равномерная твёрдость зубьев без деформаций;
- закалка труб и корпусов: повышение стойкости рабочих зон к износу и усталости;
- закалка дисков, шкивов, звёздочек: обработка с контролем конкретных зон;
- закалка втулок, пальцев, кулаков: продление ресурса узлов трения.
Где востребовано оборудование:
- машиностроение (шестерни, трансмиссии, редукторы, валы);
- железнодорожная отрасль (оси, рельсовые стыки);
- нефтегазовое направление (трубы, буровые детали, корпуса);
- энергетика и тяжёлое машиностроение (барабаны, кольца, диски).
Пример работы закалочного комплекса УИН 617-300_РШ3000
Поделиться этой страницей
Преимущества ТВЧ установок для закалки деталей
ТВЧ закалка металла - это современный метод, который выгодно отличается от традиционных способов термообработки (газовые и электрические печи, пламенная и даже лазерная). Такой подход позволяет не только повысить качество деталей, но и снизить издержки производства.
Экономия и производительность
ТВЧ установки позволяют одновременно снизить затраты, повысить производительность и обеспечить качество, которое невозможно гарантировать при пламенной или печной закалке. Это оптимальное решение для машиностроения, где важны стабильность параметров, повторяемость и экономическая эффективность.
Экономия и производительность
- ТВЧ установки нагревают только рабочую зону, а не всю деталь и тем более не камеру печи.
- Это сокращает цикл до секунд и снижает энергопотребление на 30–40% по сравнению с печами.
- Нет необходимости разогревать камеру или держать установку «в горячем режиме» между циклами - запуск мгновенный, потери минимальны.
- В отличие от печей, ТВЧ установки не требуют больших площадей, могут быть установлены рядом с прессом или линией.
- Отсутствие продуктов сгорания упрощает соответствие нормам экологии и снижает требования к вентиляции.
- Меньше тепловыделения в цеху - комфортнее условия для персонала.
- В отличие от пламенной закалки, где результат зависит от квалификации оператора, ТВЧ полностью управляется системой ЧПУ.
- Задаётся глубина закалки, твёрдость и зоны обработки, параметры фиксируются и сохраняются.
- Каждая деталь получает одинаковое качество: глубина слоя от 0,8 до 30 мм, твёрдость 35–65 HRC (в зависимости от марки стали).
- Снижается процент брака и упрощается контроль качества.
- Лазер применяется для сверхлокальной обработки, но оборудование стоит в разы дороже и требует дорогостоящего обслуживания.
- ТВЧ установки обеспечивают сопоставимую точность при меньшей стоимости владения.
- Особенно важное преимущество - возможность работать с крупногабаритными деталями (валы, трубы, зубчатые колёса) без ограничений по габаритам.
- Поддержка многозонной закалки (до 15 зон на одну деталь).
- Быстрая смена индукторов - от 10 до 40 минут.
- Возможность обрабатывать детали от пальцев и втулок до труб Ø2000–3000 мм и валов длиной до 7 м.
- Поддержка смежных операций: отпуск, пайка, нагрев под деформацию, горячая посадка/съём.
- Моноблочное исполнение, встроенное охлаждение и защиты от перегрева, короткого замыкания и протечек.
- Срок службы до капитального ремонта - 15 лет, при правильной эксплуатации оборудование может работать значительно дольше.
- Гарантия до 36 месяцев, с возможностью расширенного обслуживания и модернизации.
- ТВЧ установки легко включаются в существующие линии, работают с прессами, молотами и роботизированными системами.
- Возможна интеграция с корпоративными SCADA-системами для удалённого мониторинга.
- Все циклы протоколируются: технологи и ОТК получают доступ к полной истории параметров.
ТВЧ установки позволяют одновременно снизить затраты, повысить производительность и обеспечить качество, которое невозможно гарантировать при пламенной или печной закалке. Это оптимальное решение для машиностроения, где важны стабильность параметров, повторяемость и экономическая эффективность.
Виды ТВЧ закалочных установок
Наши закалочные комплексы различаются по компоновке и предназначению - от универсальных вертикальных станков до специализированных решений под узкие задачи.
Вертикальные закалочные комплексы
Предназначены для обработки валов, шестерён, втулок, труб и дисков с высотой до нескольких метров.
Главное преимущество - возможность задавать до 15 зон закалки на одну деталь: например, поверхностная закалка валов с различной глубиной слоя по участкам.
Благодаря системе ЧПУ достигается повторяемость результата в серийном производстве, а точность позиционирования индуктора позволяет работать с зубчатыми колёсами и сложными профилями без риска перегрева.
Примеры моделей:
Главное преимущество - возможность задавать до 15 зон закалки на одну деталь: например, поверхностная закалка валов с различной глубиной слоя по участкам.
Благодаря системе ЧПУ достигается повторяемость результата в серийном производстве, а точность позиционирования индуктора позволяет работать с зубчатыми колёсами и сложными профилями без риска перегрева.
Примеры моделей:
Горизонтальные закалочные комплексы
Используются для длинномерных деталей: карданных валов, труб, корпусов и картеров.
Такие установки обеспечивают равномерный прогрев по всей длине детали и применяются там, где критична геометрическая стабильность после термообработки, при этом время закалки стали сокращается до секунд.
Индукционная закалка длинномерных деталей ТВЧ снижает коробление и обеспечивает высокую производительность в поточных линиях.
Примеры моделей:
Такие установки обеспечивают равномерный прогрев по всей длине детали и применяются там, где критична геометрическая стабильность после термообработки, при этом время закалки стали сокращается до секунд.
Индукционная закалка длинномерных деталей ТВЧ снижает коробление и обеспечивает высокую производительность в поточных линиях.
Примеры моделей:
Комплексы для закалки по зубу/впадине
Специализированные установки для цилиндрических, конических и косозубых шестерён.
Здесь особенно важна точность: закалка зубчатых колёс ТВЧ позволяет получить оптимальную твёрдость поверхности (до 65 HRC) при сохранении вязкости сердцевины.
Система ЧПУ исключает влияние оператора и обеспечивает одинаковый результат для каждой шестерни.
Примеры моделей:
Здесь особенно важна точность: закалка зубчатых колёс ТВЧ позволяет получить оптимальную твёрдость поверхности (до 65 HRC) при сохранении вязкости сердцевины.
Система ЧПУ исключает влияние оператора и обеспечивает одинаковый результат для каждой шестерни.
Примеры моделей:
Специализированные закалочные установки
Разрабатываются под конкретные изделия: дисковые пилы, беговые дорожки, шкивы, пальцы, кулаки.
Примеры моделей:
- Позволяют обрабатывать детали диаметром до 3 м и массой до 20 т.
- Индивидуальные индукторы и спрейеры под геометрию заказчика.
- Интеграция с SCADA и промышленными роботами для автоматической загрузки.
Примеры моделей:
Режимы ТВЧ закалки
Установки Магнит-М поддерживают разные режимы закалки ТВЧ. Каждый режим выбирается в зависимости от геометрии детали, марки стали и требуемой глубины упрочнённого слоя. Такой подход позволяет получать стабильное качество при минимальных деформациях и высокой производительности.
Одновременная
Одновременная
- Нагрев и охлаждение выполняются одновременно по всей зоне обработки. Индуктор охватывает участок детали целиком, что обеспечивает равномерное распределение температуры и одинаковую глубину слоя по всей поверхности.
- Применяется для втулок, колец, зубчатых колёс небольшого диаметра. Позволяет быстро получить высокую твёрдость рабочей поверхности без риска коробления.
- Индуктор перемещается относительно поверхности детали с заданной скоростью. Нагрев и охлаждение идут последовательно - участок за участком. Такой режим особенно удобен для длинномерных изделий: валов, осей, штоков.
- Сканирующая закалка позволяет задавать до 15 зон на одной детали, регулировать глубину слоя и подстраивать режим под разные участки (например, поверхностная закалка валов с разной глубиной по зонам).
- Используются короткие импульсы высокой мощности с последующим охлаждением. За счёт высокой плотности энергии слой закалки формируется очень быстро, а сердцевина детали сохраняет вязкость.
- Этот метод востребован при обработке зубчатых колёс, кулачков и профилированных поверхностей. Импульсная закалка металла снижает риск перегрева, обеспечивает высокую твёрдость рабочей поверхности и продлевает срок службы деталей.
- Закалке подвергаются только отдельные зоны - торцы валов, зубья шестерён, рабочие кромки или специфические участки деталей. Такой подход экономит энергию и время, а также позволяет работать с крупными заготовками, где полная обработка не требуется.
- Применяется при закалке зубчатых колёс ТВЧ, торцов осей, дисков и других деталей, где критичны отдельные зоны повышенной износостойкости.
Технологические возможности и параметры закалки ТВЧ
Индукционные закалочные установки Магнит-М позволяют настраивать процесс под любую марку стали и конфигурацию детали. Управляемый индукционный нагрев обеспечивает полный контроль: от температуры и времени выдержки до расхода охлаждающей жидкости. Это исключает ошибки оператора и гарантирует стабильные результаты серийной обработки.
Все параметры контролируются системой ЧПУ и датчиками температуры в реальном времени. В процессе фиксируются протоколы нагрева, что позволяет отслеживать свойства стали после закалки и оперативно корректировать режимы. Такой подход обеспечивает воспроизводимость результатов и снижает риск брака.
Гибкость настройки:
Гибкость настройки:
- Точная настройка режимов ЧПУ: мощность, скорость перемещения индуктора, расход охлаждающей жидкости.
- Работа с различными марками углеродистых и легированных сталей, включая высокопрочные сплавы.
- Возможность совмещения процессов: закалки и отпуска стали, локальная закалка зубчатых колёс и длинномерных деталей.
Технология и процесс закалки металла ТВЧ
Индукционная закалка ТВЧ - это современный процесс термообработки, при котором металл нагревается за счёт вихревых токов в поверхностном слое. В отличие от печей, здесь прогревается только рабочая зона, что обеспечивает точный контроль глубины слоя и минимальные деформации.
Этапы процесса:
Этапы процесса:
- Нагрев детали - индуктор создаёт электромагнитное поле, которое формирует токи высокой частоты в поверхностном слое. Это обеспечивает быстрый и равномерный нагрев при поверхностной закалке валов, зубчатых колёс и других деталей.
- Достижение температуры - обычно 850-1150 °C для сталей (в зависимости от марки и требований к твёрдости). Это ключевой этап процесса закалки стали.
- Охлаждение - форсунки распыляют воду или полимерный раствор, что позволяет сформировать твёрдый закалённый слой (мартенсит) и задать оптимальные свойства после закалки.
- Отпуск (при необходимости) - снижает внутренние напряжения, корректирует режимы закалки и отпуска, повышает пластичность и вязкость сердцевины.
- равномерный прогрев и прогнозируемая твёрдость поверхности по всей зоне обработки;
- возможность программирования до 15 зон закалки и отпуска на одну деталь;
- стабильная повторяемость параметров в серийном производстве благодаря системе ЧПУ;
- минимальные деформации даже у длинномерных деталей;
- сокращение цикла термообработки с минут до секунд;
- оптимальные режимы закалки стали, исключающие перегрев или недогрев.
Оборудование для закалки металла ТВЧ серии УИН 617
Закалочные комплексы серии УИН 617 - это промышленное оборудование для закалки металла, которое применяется в машиностроении, металлургии и смежных отраслях. Установки обеспечивают поверхностную закалку деталей ТВЧ с точным контролем глубины слоя и твёрдости.
Каждая установка подбирается под техническое задание заказчика: число индукторов, конфигурация спрейеров, частотный диапазон, тип охлаждения и интеграция с ЧПУ или SCADA-системой и может быть доработаео и модифицировано под ваш производственный процесс и конкретную задачу. Это позволяет создавать индивидуальные закалочные комплексы, которые решают конкретные производственные задачи.
Контроль качества и автоматизация
Закалочные комплексы УИН 617 изначально ориентированы на стабильный технологический результат и минимизацию человеческого фактора.
Результат: процесс закалки становится полностью управляемым, режимы подстраиваются под деталь, контроль качества встроен в каждую операцию.
- Система ЧПУ Siemens (точность позиционирования ±0,1 мм) - обеспечивает воспроизводимость процесса закалки даже на сложных профилях.
- Поддержка сложных режимов с многозонной закалкой одной детали можно задать индивидуальные режимы нагрева и охлаждения для каждой области. Такой подход особенно востребован при закалке зубчатых колёс и валов со сложной геометрией.
- Полный мониторинг процесса: датчики фиксируют температуру, мощность, расход закалочной жидкости; система ведёт протоколирование всех операций. Это позволяет отслеживать режимы закалки и анализировать свойства стали после обработки.
- Интеграция с SCADA - удалённый контроль параметров, диагностика в реальном времени и хранение истории технологических циклов.
- Автоматическая подача и выгрузка деталей: рольганги, манипуляторы, промышленные роботы и коботы. Такое решение сокращает время цикла и исключает ошибки оператора.
Результат: процесс закалки становится полностью управляемым, режимы подстраиваются под деталь, контроль качества встроен в каждую операцию.
Материалы и детали для закалки
Закалочные комплексы УИН 617 применяются для поверхностной закалки углеродистых и легированных сталей, обеспечивая твёрдость поверхности 35-65 HRC и глубину закалённого слоя от 0,8 до 30 мм.
Подбираемые режимы нагрева и охлаждения позволяют получить равномерную структуру без перегрева сердцевины.
Подбираемые режимы нагрева и охлаждения позволяют получить равномерную структуру без перегрева сердцевины.
Типы деталей для закалки
- Валы и вал-шестерни - износостойкость шеек и опорных поверхностей.
- Зубчатые колёса - цилиндрические, конические, прямозубые, косозубые, винтовые.
- Втулки, пальцы, кулаки - повышение ресурса посадочных соединений.
- Трубы и диски - обработка длинномерных и массивных заготовок без деформации.
- Корпуса, картеры, штоки, барабаны - серийное и крупносерийное производство.
Обрабатываемые марки сталей
Работаем с углеродистыми и легированными сталями, включая:
Все параметры - температура нагрева, мощность, скорость перемещения индуктора, расход охлаждающей жидкости - программируются в системе ЧПУ.
Собственное производство и сервис
ООО НПК «Магнит-М» - российский производитель закалочного оборудования ТВЧ. Мы выполняем полный цикл: проектирование, изготовление, монтаж и запуск комплексов, а также дальнейшее сопровождение.
Обучение и поддержка: в стоимость входит пусконаладка и обучение персонала. При необходимости мы проводим доработку программ и обновление режимов под новые задачи производства.
- Импортозамещение и замена оборудования. Мы выпускаем аналоги зарубежных установок и выполняем полную замену устаревших печей и ТВЧ-станков на современные энергоэффективные комплексы. Это позволяет снизить эксплуатационные расходы, уменьшить энергопотребление и сократить время цикла обработки.
- Модернизация действующих линий. Обновляем узлы, системы управления и охлаждения на действующих установках, интегрируем современную автоматику (ЧПУ, SCADA), внедряем новые индукторы и спрейеры под расширенную номенклатуру деталей. Такой подход продлевает срок службы и повышает производительность без полной замены линии.
- Ремонт и сервисное обслуживание. Запасные части и расходные материалы доступны на складе или изготавливаются в краткие сроки. Это исключает длительные простои, характерные для импортных решений, где ожидание деталей может занимать месяцы.
- Адаптация под существующую инфраструктуру. Новое оборудование проектируется так, чтобы его можно было интегрировать в уже работающие производственные участки - без необходимости перестройки цеха.
- Гарантия и срок службы. Гарантия до 36 месяцев. Расчётный срок службы - 15 лет до капитального ремонта, с возможностью продления ресурса при регламентном обслуживании.
Обучение и поддержка: в стоимость входит пусконаладка и обучение персонала. При необходимости мы проводим доработку программ и обновление режимов под новые задачи производства.
Примеры некоторых реализованных проектов Магнит-М на предприятиях России по программе импортозамещения закалочных индукционных станков немецких производителей.
ПАО «УРАЛМАШ»
ООО «ИЗ-КАРТЭКС имени П.Г. Коробкова»
ООО «ТОНАР»
АО «Петербургский тракторный завод»
АО «Брянский машиностроительный завод»
ООО «Кранэкс»
АО «АвтоВАЗ» (оборудование на сайте не представлено по просьбе Заказчика)
Наши индукционные закалочные станки с ЧПУ — это надёжное решение для предприятий, стремящихся повысить производительность, качество термообработки и технологическую независимость от зарубежных поставщиков.
Наши индукционные закалочные станки с ЧПУ — это надёжное решение для предприятий, стремящихся повысить производительность, качество термообработки и технологическую независимость от зарубежных поставщиков.
Частые вопросы о ТВЧ закалке деталей
ТВЧ-закалка нагревает только рабочую поверхность детали, а не весь её объём, как при печной термообработке. Благодаря этому процесс идёт в разы быстрее: цикл занимает десятки секунд вместо десятков минут. Деформации при ТВЧ - минимальные, а расход энергии ниже на 30–40%. Кроме того, при правильном подборе режима почти не образуется окалина, что снижает затраты на мехобработку и продлевает срок службы инструмента.
Подбор установки зависит от размеров детали (диаметр, длина, масса), требуемой глубины закалённого слоя и производительности линии. Также учитывается количество зон обработки и тип заготовки: вал, зубчатое колесо, труба или диск. После анализа этих данных определяется мощность, частотный диапазон и компоновка комплекса.
оставить заявку на странице подбора установки или позвонить нам по телефону +7 (3822) 344-411.
оставить заявку на странице подбора установки или позвонить нам по телефону +7 (3822) 344-411.
Стоимость зависит от мощности и частоты тока, числа индукторов, уровня автоматизации, требований к охлаждению и интеграции с прессами или роботизированными линиями. Цена рассчитывается индивидуально: мы готовим коммерческое предложение с учётом параметров деталей, требуемого цикла (шт/час) и компоновки оборудования в цехе.
Глубина закалки регулируется режимом работы установки и варьируется от 0,8 до 30 мм. Для зубчатых колёс чаще применяют закалку на 1–3 мм, для валов - 5–12 мм, для массивных осей и роликов - до 15–30 мм. Подбор глубины зависит от требований к детали и её дальнейшей эксплуатации.
После закалки ТВЧ твёрдость поверхности обычно составляет от 35 до 65 HRC. Конкретное значение зависит от марки стали и подобранного режима охлаждения. Например, зубчатые колёса и подшипниковые стали обычно обрабатываются до твёрдости 55–62 HRC, при этом сердцевина сохраняет вязкость и прочность, что защищает деталь от хрупкого разрушения.
ТВЧ-закалка применяется к широкому спектру углеродистых и легированных сталей. В работе используются углеродистые конструкционные (20, 35, 45 и др.), легированные хромистые (40Х, 45Х и др.), хромоникелевые и хромомолибденовые стали, подшипниковые марки (ШХ15, аналоги 100Cr6), пружинные (60С2А, 65Г), инструментальные (У8, У10, Х12, ХВГ, Р6М5), а также коррозионно-стойкие сплавы (30Х13, 95Х18). При необходимости оборудование может работать и с цветными металлами. Подробный список сталей подбирается индивидуально по техническому заданию заказчика.
При ТВЧ-закалке деформации минимальные. Это связано с тем, что нагревается только поверхностный слой детали, а сердцевина остаётся холодной и сохраняет форму. Для длинномерных деталей и зубчатых колёс применяются сканирующие режимы, которые обеспечивают равномерный прогрев по всей поверхности и дополнительно снижают риск коробления.
Качество контролируется системой ЧПУ: датчики температуры, мощности и расхода охлаждающей жидкости отслеживают параметры в реальном времени. ИК-пирометры замеряют температуру каждой заготовки, а контроллер автоматически направляет недогретые или перегретые детали в отбраковку. Все процессы протоколируются и сохраняются, что позволяет технологам анализировать режимы и оперативно корректировать их для стабильного результата.
Закалка ТВЧ даёт тот же эффект упрочнения поверхностного слоя, но без длительных многодневных процессов, характерных для цементации или нитрирования. ТВЧ занимает минуты, а не часы и дни, при этом исключает химическое насыщение стали, которое требует дополнительной обработки. Такой способ позволяет быстрее получить нужную твёрдость поверхности при сохранении вязкости сердцевины и минимальных деформациях.
Вертикальные установки удобны для обработки валов, зубчатых колёс, втулок и дисков с высотой до нескольких метров. Горизонтальные комплексы применяются для длинномерных деталей: труб, карданных валов, корпусов и картеров. В обоих случаях оборудование оснащается ЧПУ и системой автоматической подачи/выгрузки, но выбор компоновки зависит от геометрии детали и особенностей производственного процесса.
Переналадка включает замену индуктора, настройку спрейеров и выбор программы в системе ЧПУ. Обычно это занимает от 15 до 40 минут, в зависимости от размера детали и типа оборудования. При серийной эксплуатации для ускорения переналадки часто применяются заранее сохранённые программы и комплект индукторов.
Закалочные комплексы проектируются с учётом интеграции в автоматические линии. Возможна стыковка с прессами, кузнечными молотами, транспортными системами и промышленными роботами.
Для предприятий с цифровой инфраструктурой мы обеспечиваем проектирование и подключение к SCADA-системе: все параметры нагрева, охлаждения и скорости работы можно контролировать дистанционно и синхронизировать с остальным оборудованием.
Для предприятий с цифровой инфраструктурой мы обеспечиваем проектирование и подключение к SCADA-системе: все параметры нагрева, охлаждения и скорости работы можно контролировать дистанционно и синхронизировать с остальным оборудованием.
Оборудование использует замкнутый контур с драйкулером или промышленным чиллером. Требования стандартные: чистая вода без примесей, поддержание температуры в пределах 20–35 °C, стабильное давление и расход. Для повышения надёжности применяются фильтры, датчики протока и системы защиты. При любых отклонениях установка автоматически уходит в безопасный режим, исключая риск повреждения.
Универсальные установки